一、原料的影響

　　原料對燒結的影響分為內因和外因兩個方面。內因是物料的結晶化學特性，外因則主要體現為所用原料的顆粒組成。物料晶體的晶格能是決定物料燒結和再結晶難易的重要參數。晶格能大的晶體，結構較穩定，高溫下質點的可移動性小，燒結困難。晶體結構類型也是一個重要影響因素，物料陽離子的極性低，則其形成的化合物的晶體結構較穩定，必須在接近熔點的溫度下才有顯著缺陷，故該類化合物質點的可移動性小，不易燒結。耐火材料中Al2O3、MgO的晶格能高而極性低，故較難于燒結。

　　由微細晶粒組成的多晶體比單晶體易于燒結，因為在多晶體內含有許多晶界，此處是消除缺陷的主要地方，還可能是原子和離子擴散的快速通道。離子晶體燒結時，正、負離子都必須擴散才能導致物質的傳遞和燒結。其中擴散速率較慢的一種離子的擴散速率控制著燒結速度。一般認為負離子的半徑較大，擴散速率較慢，但對Al2O3、Fe2O3的實驗研究發現，O2-通過晶界提供的通道快速擴散，以致正離子Al3+、Fe3+的擴散比氧離子慢，成為燒結過程控速步驟。

　　晶體生長速度是影響燒結的另一個晶體化學特性。例如MgO燒結時晶體生長很快，很容易長大至原始晶粒的1000～1500倍，但其密度只能達到理論值的60%～80%。Al2O3則不然，雖其晶粒長大僅50～100倍，卻可達到理論密度的90%～95%，基本上達到充分燒結。為使MgO材料密度提高，必須抑制晶粒長大的措施。

　　高鋁耐火磚和粘土磚的成型生產方法基本相同。只是有些工藝參數有所差別。也有粉碎→混煉→成型→干燥→燒成→檢驗→包裝等工藝過程。低溫下其壓應力承受較好但高溫時略有減低所以窯中堆放低于1米。高鋁耐火磚和多熟料粘土磚的生產工藝類似不同之處在于配料中熟料比例較高可高達90%～9%熟料在破碎前需分級揀選和篩分除鐵燒成溫度較高如Ⅰ、Ⅱ等高鋁質常德耐火磚用隧道窯燒成時一般為1500～1600℃。