鋼鐵企業(yè)各個(gè)主要*單元均有廢耐火材料產(chǎn)生，主要是工業(yè)爐窯的日常修理和爐窯中修、大修拆除的耐材。耐火材料每年有70%的消耗是用于鋼鐵工業(yè)。隨著全球鋼鐵工業(yè)的發(fā)展，是中國(guó)鋼鐵產(chǎn)量每年20%的速度迅速增長(zhǎng)，耐火材料的消耗也在不斷增加。因此，如何實(shí)現(xiàn)耐火材料的循環(huán)再利用，*成為鋼鐵工業(yè)實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)的一個(gè)重要方面。在2004年的*屆世界耐火材料大會(huì)上，耐火材料的循環(huán)再利用是其中一個(gè)重要的議題。
　　
　　在如何有效利用廢棄耐火材料方面，日本鋼鐵業(yè)做了大量工作，近年來(lái)在各鋼鐵廠積很 推進(jìn)耐火材料再利用的研究。以新日鐵大分廠為例，2001年每月使用耐火材料4100噸，其中有1003噸，即占24%，會(huì)成為廢棄耐火材料，該廠將其中的750噸用來(lái)作鋪路材料，其余部分則作為再利用的資源。他們?cè)谀突鸩牧显倮梅矫娴募夹g(shù)要點(diǎn)是：（1）分別解體回收。一個(gè)窯爐中使用的耐火材料，因部位不同而所用種類(lèi)不同。各種使用過(guò)的耐火材料混在一起，會(huì)使耐火材料品質(zhì)管理上不易操作，所以在進(jìn)行再利用前，需進(jìn)行分類(lèi)回收。回收時(shí)按氧化鎂系、氧化鋁系、含碳系、不含碳系等分別回收。另外，對(duì)混入的異種材料或鐵片，還須通過(guò)磁選等方法，將其分開(kāi)。回收工作須把使用過(guò)的耐火材料先破碎到200mm～400mm，在隨后的破碎工序中用沖擊、壓縮或剪斷再進(jìn)一步破碎成20mm以下更易處理的尺寸。對(duì)于含鐵片的廢耐火材料，采用電磁分離方法，用12000高斯以上的磁強(qiáng)度，使粒徑5～10mm的耐火材料中含鐵量降低到2%以下。經(jīng)過(guò)粉碎及除鐵后的粉粒作為再利用原料使用時(shí)，須按粒度分開(kāi)管理。分級(jí)一般使用金屬網(wǎng)做的篩子，網(wǎng)目尺寸根據(jù)需要準(zhǔn)備，大尺寸網(wǎng)目在上面，小尺寸網(wǎng)目在下面，進(jìn)行連續(xù)篩分。在破碎、粉碎及分級(jí)過(guò)程中要注意不使粉塵擴(kuò)散，要密封各裝置，在除塵機(jī)內(nèi)回收。收集到的粉塵還可添加在景觀磚瓦*的原料中。（2）按適當(dāng)比例添入新耐火材料的*原料。作為添入原料使用，其粒徑是5～20mm或者是1～5mm，隨著添加的比例增加，添加水量也要增加，使得氣孔率增加，會(huì)使其產(chǎn)品耐用性降低。考慮到這種傾向，需注意再利用材料的添加比例和使用的部位。濕法噴補(bǔ)時(shí)粒徑是1～5mm，干法噴補(bǔ)時(shí)粒徑是1mm以下。再利用材料難以完全除去鐵和雜質(zhì)，如添加20%以上的再利用材料，會(huì)因其中所含雜質(zhì)的有害影響而使耐用性降低。廢耐火材料中的少量SiO2、CaO等渣子成分，會(huì)和新原料中的Al2O3、MgO、SiC反應(yīng)，生成低熔點(diǎn)化合物。因此，需控制再利用材料的添入量。可以采用梯級(jí)使用的方案，即*耐火材料使用后，先作為中級(jí)耐火材料再利用，再作為低級(jí)耐火材料利用。
　　
　　我國(guó)的寶鋼，也在耐火材料再利用方面積很 進(jìn)行探索。他們將80%以上的用后鎂碳磚作為原料，再*出具有同等質(zhì)量的鎂碳磚；將用后鐵水包耐火材料及相關(guān)含碳制品，全部重新*為造渣劑等冶金輔料；將用后鎂鉻磚再*為噴補(bǔ)料。 

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