一、耐火磚結構裂紋

 耐火磚磚坯結構裂紋為成型過程或原料處理不當造成的，該類型裂紋與有規律的成型設備(機口）原因導致的裂紋不一樣，最大的區分為：成型裂紋有規律可循，而結構裂紋規律性不強，但在實際工作中易將此類裂紋誤判為成型裂紋，要注意觀察判斷。

    1、兩種或兩種以上原料沒有參配均勻，各種原料的含水率、塑性、顆粒級配不一，成型后出現裂紋。

    解決辦法：原料進入破碎設備前要預拌均勻，不要把原料拌混工作寄希望給破碎、攪拌、篩分設備。

    2、原料中雜質影響，如樹根、草根、塑料繩、大塊硬物料等。

    解決辦法：經常對篩網進行檢查，防止篩網破損。對篩網后續設備檢修后要將現場雜物清理干凈。

    3、進入磚機的泥料含水率不一。最典型的就是上班次工作完畢停機前沒有將皮帶及設備內的泥料清理干凈，這些泥料經過幾個小時的水分揮發，導致磚機開機后泥料水分不均勻，采用磚機上攪臨時加水也不能解決。

    解決辦法：成型工作完工時要嚴格按照停機程序操作，確保皮帶及相關設備內無多余泥料。

    4、攪拌機攪刀磨損嚴重或攪拌加水不合理。

    解決辦法：定期檢測攪刀與箱體的間隙，調整加水方法。

    5、磚機螺旋絞刀磨損過大，擠出泥條各部位速度不平衡，坯體密度不一致，而使干燥收縮不一，產生裂紋。

    解決辦法：定期檢測及時更換攪刀。

    6、芯架問題。一是安裝不合理，二是芯架制作問題。

    解決辦法：調整芯架，更換不合格芯架。

    7、泥條擠出后，機口與皮帶，皮帶與切坯機等運輸設備銜接不平，導致泥條彎曲產生裂紋。

    解決辦法：調整各設備平衡，經常清理皮帶托輥上沾附的泥料。

二、耐火磚壓拉裂紋

多出現在坯垛下層和橫坯上，這種裂紋一般在坯體條面上出現大口斷裂。壓拉裂紋產生的原因及解決辦法：

（1）坯體成型水分過高，坯體強度不足而壓裂。

     解決辦法：降低成型水分，提高坯體強度。

（2）坯體成型溫度低，進入干燥室后吸潮軟化，此后又急劇升溫而收縮被拉裂。

     解決辦法：要經常檢查坯體溫度，特別是機口擠出時的泥條溫度，并相應調整熱工參數。

（3）坯料塑性差，坯體強度低而壓裂。

     解決辦法：摻入塑性高的材料或加入提高坯體強度的外加劑，或減少碼坯層數。

（4）塑性原料與其它原料摻配不均，坯體收縮不一而開裂。     解決辦法：加強原材料預拌混處理，摻配均勻一致，是其收縮基本統一。

（5）混合料塑性太高，線收縮過大，經快速干燥裂紋。

     解決辦法：摻入瘠性材料，如煤矸石、爐渣、硬質頁巖等降低塑性，減少收縮。

（6）窯車數量少或出窯耐火磚磚坯溫度高，耐火磚磚坯碼在有一定溫度的窯車上，急速脫水導致裂紋。

     解決辦法：增加窯車數量或調整燒結操作，降低出窯溫度。沒有墊磚的窯車也可增加大孔易散熱的墊磚。

（7）窯車面不平正導致耐火磚磚坯拉裂。

     解決辦法：整理窯車臺面。

（8）隧道窯或周轉軌道不平，窯車車運性不穩，因震動搖晃而壓裂。

     解決辦法：調整軌道。

（9）頂車人員操作不慎，頂車時車與車撞擊，坯體受震動斷裂或倒垛。

     解決辦法：完善提高操作技能。

  三、耐火磚風 裂 

    風裂：這種裂紋一般在耐火磚磚坯成型后，還沒進干燥窯就出現裂紋，裂紋一般在坯體的條面邊緣橫向開裂，如空心磚則在孔洞的周圍及孔壁上。還有的是在干燥室內出現氣體流速大的坯垛上層迎風面和耐火磚磚坯通風道邊緣。

    其原因及解決辦法為：

    主要原因為泥料的干燥敏感性較高。檢測這種泥料塑性顆粒較多，其塑性高易成型，但由于顆粒級配不合理，導致其敏感性表現的較為強烈，當成型后遇大風、高溫、干燥的環境就會出現風裂現象。

    1、解決風裂首先從原料入手，調整原料或比例，增加塑性低的煤矸石或硬質頁巖，以調整顆粒級配及塑性。其次要根據氣候變化及時關閉成型車間門窗及噴水等措施，有條件的生產線還可以設置臨時或永久性干燥靜停線，使干燥敏感性較高的耐火磚磚坯在理想的環境中渡過“危險期”

    2、坯體一進干燥窯就開裂，主要原因是干燥窯內氣體濕度低或流速大。可減少排風量或降低排出氣體溫度，提高濕度。

    3、干燥室內上層坯體距干燥室頂部間隙過大，使干燥室內的熱氣體集中于上部，造成上部風速過大，溫度過高而使坯體開裂。處理方法是將坯垛上部頂層磚立碼或人為單層加高，如不增加碼坯層數，在頂部加擋風條（板），減少上部氣體流速和流量。擋風條可以用氈或混凝土板等耐腐蝕材料。

    4、干燥窯密封不嚴導致冷空氣入窯。要檢查進車端門窯門、砂封、窯車碰頭等是否密封嚴實，干燥窯窯門不要長時間開啟，進車完后馬上關閉密封。

    5、干燥窯進車速度不均衡，進車時間控制不嚴，當長時間不進車時，窯內溫度高且濕度低，使坯體快速脫水而開裂。要求定時、均勻進車，不能忽多忽少。