回轉(zhuǎn)窯一方面是燃燒設(shè)備，煤粉在其中燃燒產(chǎn)生熱量;同時(shí)也是傳熱設(shè)備，原料吸收氣體的熱量進(jìn)行煅燒。另外又是輸送設(shè)備，將原料從進(jìn)料端輸送到出料端。而燃料燃燒、傳熱及原料運(yùn)動三者間必須合理配合，才能使燃料燃燒所產(chǎn)生的熱量能在原料通過回轉(zhuǎn)窯的時(shí)間內(nèi)及時(shí)傳給原料，以達(dá)到高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低消耗的目的。

　　(1)按窯體特征分為：直筒回轉(zhuǎn)窯、一端擴(kuò)大回轉(zhuǎn)窯(燒成帶擴(kuò)大、燒成帶分解帶擴(kuò)大、預(yù)熱帶擴(kuò)大);兩端擴(kuò)大(燒成帶與預(yù)熱帶擴(kuò)大);中間擴(kuò)大(分解帶擴(kuò)大)。

　　(2)按窯內(nèi)廢熱利用裝置分：帶有料漿蒸發(fā)器的回轉(zhuǎn)窯;帶有料漿過濾器的回轉(zhuǎn)窯;帶有廢氣鍋爐的回轉(zhuǎn)窯;帶有針狀預(yù)熱器回轉(zhuǎn)窯;帶有回轉(zhuǎn)爐篦子加熱機(jī)的回轉(zhuǎn)窯等。

　　(3)結(jié)構(gòu)及作用：

　　1)窯體：一般直徑2〜5m，長30〜185m，鋼板厚度為16〜40mm。窯體鋼板鉚接或焊接而成。

　　2)托輪及傳動裝置：窯體借滾圈支承在托輪上，托輪固定在架子上，而架子本身又固定在鋼筋混凝土的基礎(chǔ)上。托輪2〜9對，視窯體尺寸而定。為了限制并檢驗(yàn)窯體在加熱時(shí)的縱向移動，在傳動設(shè)備附近的一個(gè)滾圈兩側(cè)安裝擋輪。

　　窯體借齒輪帶動旋轉(zhuǎn)，齒輪是由電動機(jī)通過減速機(jī)來帶動。由于窯速需要經(jīng)常改變，常用直流電機(jī);直流電由交流電機(jī)一直流發(fā)電機(jī)組產(chǎn)生，所以直流電還供喂料機(jī)電機(jī)，使喂料機(jī)轉(zhuǎn)速隨回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速成比例變動。窯體略傾斜放置，斜率為3〜8%。在正常運(yùn)轉(zhuǎn)情況下，因窯的重量而產(chǎn)生沿軸線方向向下滑動的分力等于滾圈與托輪間產(chǎn)生的摩擦力，使窯處于平衡狀態(tài)，防止下滑或上移。

　　3)窯頭、窯尾密封裝置：窯的下端(熱端)裝在可以推動的窯頭內(nèi)，窯的上端則裝在收塵室內(nèi)，在回轉(zhuǎn)的窯體與固定的窯頭或收塵室結(jié)合處，須密封，以防止漏風(fēng)，故應(yīng)裝置密封裝置。廣泛采用的有活動環(huán)式、石棉繩式及迷宮式三種。

　　4)窯內(nèi)熱交換裝置：掛鏈裝置;熱交換器;料漿過濾預(yù)熱器。

　　5)熟料冷卻裝置：單筒式、多筒式、爐篦式(包括震動式、傾斜推動式、水平推動式)。

　　原料在窯內(nèi)的運(yùn)動情況

　　原料顆粒在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)運(yùn)動情況是比較復(fù)雜的。如果假定原料顆粒在窯壁上及原料層內(nèi)部沒有滑動現(xiàn)象時(shí)，通常認(rèn)為原料運(yùn)動過程是這樣：原料在摩擦力的作用下與窯壁一起像一個(gè)整體一樣慢慢升起，當(dāng)轉(zhuǎn)到一定的高度時(shí)，即原料層表面與水平面形成的角度等于原料的堆積角時(shí)，則原料顆粒在重力的作用下，沿料層表面滑落下來。由于回轉(zhuǎn)窯有一定傾斜度，而原料顆粒滾動時(shí)，沿著斜度的最大方向下降，因此向前移動了一定的距離。

　　當(dāng)原料在窯內(nèi)運(yùn)動時(shí)，原料顆粒的運(yùn)動方式有周期性的變化，或埋在料層里面與窯一起向上運(yùn)動，或到料層表面上而降落下來。但只有在原料顆粒沿表面層降落的過程中，它才能沿著窯長方向前進(jìn)。

　　各種運(yùn)動條件對中心角的影響，也就是對原料顆粒填充系數(shù)的影響，必須加以注意。如果要在窯內(nèi)保持一定的填充系數(shù)，就需使窯的轉(zhuǎn)速和喂料速度互相配合，并保持一定比例;這也是提高產(chǎn)量、質(zhì)量，穩(wěn)定熱工制度，克服結(jié)團(tuán)等的工藝條件。